Las bobinas de acero prelacado, también conocidas como bobinas de acero coloreado, desempeñan un papel indispensable en la industria y la construcción modernas. Se fabrican a partir de láminas de acero galvanizado en caliente, láminas de acero al aluminio-zinc en caliente, láminas de acero electrogalvanizado, etc., que se someten a un sofisticado pretratamiento superficial, incluyendo desengrase químico y tratamiento de conversión química. Posteriormente, se les aplica una o más capas de recubrimientos orgánicos. Finalmente, se hornean y curan para darles forma. Debido a que la superficie está recubierta con recubrimientos orgánicos de diversos colores, las bobinas de acero coloreado reciben su nombre y se las conoce como bobinas de acero prelacado.
Historia del desarrollo
Las láminas de acero prelacadas se originaron en Estados Unidos a mediados de la década de 1930. Inicialmente, se trataba de tiras estrechas de acero pintadas, utilizadas principalmente para la fabricación de persianas. Con la ampliación de su ámbito de aplicación, así como el desarrollo de la industria de recubrimientos, los reactivos químicos de pretratamiento y la tecnología de automatización industrial, la primera unidad de recubrimiento de banda ancha se construyó en Estados Unidos en 1955. Los recubrimientos también evolucionaron, pasando de la pintura inicial de resina alquídica a tipos con mayor resistencia a la intemperie y pigmentos inorgánicos. Desde la década de 1960, la tecnología se extendió a Europa y Japón, donde se desarrolló rápidamente. La historia del desarrollo de las bobinas prelacadas en China abarca unos 20 años. La primera línea de producción fue introducida por Wuhan Iron and Steel Corporation, procedente de David Company del Reino Unido, en noviembre de 1987. Esta línea emplea un avanzado proceso de doble recubrimiento y doble horneado, así como tecnología de pretratamiento químico para recubrimiento por rodillos, con una capacidad de producción anual diseñada de 6,4 toneladas. En 1988, Baosteel comenzó a fabricar su unidad de recubrimiento de color, importada de Wean United (Estados Unidos), con una velocidad máxima de procesamiento de 146 metros por minuto y una capacidad de producción anual de 22 toneladas. Desde entonces, las principales acerías nacionales y fábricas privadas se han dedicado a la construcción de líneas de producción de bobinas recubiertas de color. La industria de bobinas recubiertas de color se ha desarrollado rápidamente y ahora conforma una cadena industrial madura y completa.
Características del producto
1. Decorativo: Las bobinas con recubrimiento de color ofrecen una amplia gama de tonalidades que satisfacen las exigencias estéticas de diversos sectores. Ya sea un estilo fresco y elegante o uno brillante y llamativo, se puede lograr fácilmente, añadiendo un encanto único a productos y edificios.
2. Resistencia a la corrosión: El sustrato con tratamiento especial, junto con la protección de los recubrimientos orgánicos, presenta una buena resistencia a la corrosión, puede resistir la erosión de entornos hostiles, prolongar eficazmente la vida útil y reducir los costes de mantenimiento.
3. Propiedades estructurales mecánicas: Al heredar la resistencia mecánica y la facilidad de conformado de las placas de acero, es fácil de procesar e instalar, se adapta a diversos requisitos de diseño complejos y permite fabricar productos de diferentes formas y especificaciones.
4. Retardancia a la llama: El recubrimiento orgánico de la superficie posee cierta resistencia a la llama. En caso de incendio, puede prevenir su propagación en cierta medida, mejorando así la seguridad de uso.
Estructura del recubrimiento
1. Estructura 2/1: La superficie superior se recubre dos veces, la inferior una vez y se hornea dos veces. La pintura de una sola capa en la parte posterior de esta estructura tiene poca resistencia a la corrosión y a los arañazos, pero buena adherencia, y se utiliza principalmente en paneles sándwich.
2. Estructura 2/1M: Las superficies superior e inferior están recubiertas dos veces y horneadas una vez. La pintura posterior presenta buena resistencia a la corrosión y a los arañazos, buenas propiedades de procesamiento y conformado, y buena adherencia, siendo adecuada para paneles perfilados de una sola capa y paneles sándwich.
3. Estructura 2/2: Las superficies superior e inferior están recubiertas dos veces y horneadas dos veces. La pintura de doble capa en la parte posterior ofrece buena resistencia a la corrosión, a los arañazos y a la conformación. Se utiliza principalmente en paneles perfilados de una sola capa. Sin embargo, su adherencia es deficiente y no es adecuada para paneles sándwich.
Clasificación y aplicación de sustratos
1. Sustrato galvanizado en caliente: La chapa galvanizada en caliente con recubrimiento de color se obtiene aplicando un recubrimiento orgánico sobre una chapa de acero galvanizada en caliente. Además del efecto protector del zinc, el recubrimiento orgánico en la superficie también actúa como aislante y previene la corrosión, y su vida útil es mayor que la de la chapa galvanizada en caliente. El contenido de zinc del sustrato galvanizado en caliente es generalmente de 180 g/m² (doble cara), y la cantidad máxima de galvanizado para exteriores de edificios es de 275 g/m². Se utiliza ampliamente en la construcción, electrodomésticos, industria electromecánica, transporte y otras.
2. Sustrato recubierto de aluminio-zinc: más caro que la chapa galvanizada, ofrece mayor resistencia a la corrosión y a altas temperaturas, previniendo eficazmente la oxidación incluso en entornos adversos. Su vida útil es de 2 a 6 veces mayor que la de la chapa galvanizada. Es relativamente más adecuado para su uso en ambientes ácidos y se utiliza frecuentemente en edificios o entornos industriales especiales con altos requisitos de durabilidad.
3. Sustrato laminado en frío: equivalente a una placa desnuda, sin ninguna capa protectora, con altos requisitos de recubrimiento, el precio más bajo, el peso más pesado, adecuado para campos de fabricación de electrodomésticos con altos requisitos de calidad superficial y entornos de baja corrosión.
4. Sustrato de aluminio-magnesio-manganeso: más caro que los materiales anteriores, con características como ligereza, estética, resistencia a la oxidación y a la corrosión, etc., adecuado para zonas costeras o edificios industriales con altos requisitos de durabilidad.
5. Sustrato de acero inoxidable: el de mayor costo, peso pesado, alta resistencia, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, adecuado para entornos de alta temperatura, alta corrosión y alta limpieza, como la industria química, el procesamiento de alimentos y otras industrias especiales.
Usos principales
1. Industria de la construcción: comúnmente utilizado en techos, paredes y puertas de edificios industriales y comerciales, como fábricas con estructura de acero, aeropuertos, almacenes, cámaras frigoríficas, etc., que no solo brindan una apariencia atractiva, sino que también resisten eficazmente la erosión causada por el viento y la lluvia, prolongando la vida útil del edificio. Por ejemplo, los techos y paredes de grandes almacenes logísticos pueden reducir los costos de mantenimiento y mejorar la imagen general del edificio, al tiempo que garantizan la resistencia estructural.
2. Industria de electrodomésticos: Se utiliza ampliamente en la fabricación de refrigeradores, congeladores, panificadoras, muebles y otros electrodomésticos. Su amplia gama de colores y excelente resistencia a la corrosión aportan elegancia y distinción a los electrodomésticos, satisfaciendo así la doble necesidad de los consumidores de estética y funcionalidad.
3. Industria publicitaria: Se puede utilizar para fabricar diversos tipos de vallas publicitarias, vitrinas, etc. Gracias a su belleza y durabilidad, mantiene un buen aspecto incluso en entornos exteriores complejos y atrae la atención del público.
4. Industria del transporte: En la fabricación y el mantenimiento de vehículos como automóviles, trenes y barcos, se utiliza para la decoración y protección de carrocerías, vagones y otras partes, lo que no solo mejora la apariencia de los vehículos, sino que también aumenta su resistencia a la corrosión.
Fecha de publicación: 19 de junio de 2025